Webike พาเที่ยว โรงงานหมวกกันน็อค Arai!

  • 07/06/2016
  • 7857 views

 

ในวันหนึ่ง ผมได้เข้าร่วมการบบรยาย The lecture of ARAI HELMET ที่สำนักงานใหญ่ของ ARAI HELMET ใกล้สถานี Omiya อำเภอ Saitama แน่นอนว่า การสัมนาครั้งนี้เป็นการทำความรู้จักอุตสาหกรรมเชิงลึก ด้านหน้าสำนักงานใหญ่ของ Arai มีหมวกกันน็อคตั้งโชว์ข้างหน้าต่าง

 

เกี่ยวกับหลักการของหมวกกันน็อค ARAI

เริ่มแรก ของการบรรยายโดยการพูดของผู้บริหารสูงสุดของ ARAI HELMET Mr. Michio Arai เขาพูดถึงประวัติความเป็นมาของบริษัทและหลักการในเวลาสั้นๆ Mr. Arai ปีนี้อายุ 78 ปี ไม่น่าเชื่อว่าเขายังสามารถแข่งรถได้อยู่ และเขายังใช้สินค้าของบริษัท ซึ่งมีความปลอดภัยและความสะดวกสบาย และการผลิตหมวกกันน็อคของเขาใช้หลักการที่ว่า สร้างสินค้าให้ดีกว่าบริษัทอื่นๆแม้เพียงเล็กน้อย ผมจะเขียนรายละเอียดทีหลัง หลักการในการออกแบบและโครงสร้างมากมาย

 

ขั้นตอนการขึ้นรูปกระบวนการด้านวัตถุดิบและโครงสร้าง

สิ่งที่สำคัญที่สุดของการบรรยายนี้คือผู้เข้าร่วมจะได้เยี่ยมชมโรงงาน ไม่ใช่เพียงแค่นั่งและฟังบรรยาย อันดับแรก  เราได้ไปที่ขั้นตอนการขึ้นรูปมีพนักงานอธิบายและให้คำแนะนำ แผนกนี้จะผลิตหมวกกันน็อคส่วนนอก ตัวหมวกกันน็อคประมาณ 50% ของน้ำหนักของหมวกกันน็อค และมันยังเป็นส่วนสำคัญในการรวมและกระจายแรงกระแทก

 

หมวกกันน็อค ARAI มีการใช้โครงสร้าง cLc structure หรือโครงสร้างอื่นๆที่ดีกว่าเกือบทั้งหมดของผลิตภัณฑ์ ประมาณว่าโครงสร้าง cLc เป็นแบบสองด้านประกบกัน ที่มีความแข็งแรงด้วยวัสดุลามิเนตซึ่งมีลักษณะที่แตกต่างกัน และเรซินที่ทำให้แข็ง สิ่งสำคัญที่ยากคือ อย่างที่รู้ หมวกกันน็อคของ ARAI เป็นแบบเฉพาะด้วยวัสดุและการใช้วัสดุที่หลากหลายที่พัฒนาขึ้นเองเพื่อที่จะได้สัมผัสกับความแข็งแรงของวัสดุที่ใช้ วิทยากรส่ง “ชิ้นส่วน” ที่ใช้ในการทดสอบความแข็งแรงมาให้ผม ซึ่งมี 6 ชนิดคือ FRP คาร์บอน  Kevlar FRP สองชนิดพร้อม Super fiber และคาร์บอนที่ทาง Arai พัฒนาขึ้นมาเอง

 

มันยากที่จะมองเห็นในภาพ เขาทำการทดสอบหมวกกันน็อคตรงวงกลมสีแดงข้างบนสุดของเครื่องทดสอบ ความสูงมากกว่า 4 เมตร

 

ขณะที่ผมพับวัสดุแต่ละอัน FRP กับ Super fiber ที่ Arai นำมาใช้มีความยืดหยุ่นมาก มีความแข็ง และโค้งงอยาก ถ้าเทียบกับ FRP ปกติที่ใช้ทั่วไปกับบังโคลนรถมอเตอร์ไซค์ ราคาของ Super fiber จึงสูงกว่าราคาของไฟเบอร์กลาสถึง 6 เท่า และความแข็งแรงมากกว่า 3 เท่า ผมลองพับวัสดุที่เรียกว่า Super fiber belt ใช้สำหรับทำสายรัดเพื่อความแข็งแรง มันยากมาก ที่ผู้ชายทั่วไปจะสามารถพับมัน

 

คิดว่าก็แค่ FRP ผมประหลาดใจมากที่มันสามารถเปลี่ยนแปลงได้ขึ้นอยู่กับวัสดุที่ใช้ Super fiber belt นี้ใช้สำหรับรอบๆชิว ตรงส่วนที่ยากในการทำให้แข็ง นอกจากนั้นวัสดุสองอย่างที่ใช้ หนึ่งในนั้นคือ Dyneema ใช้สำหรับเสื้อกันกระสุน และอีกอันคือ Zylon ที่ได้รับการยอมรับว่าเป็นไฟเบอร์ที่แข็งแรงมากที่สุดอีกชนิดหนึ่ง ไฟเบอร์ทั้งสองชนิดนั้นไม่ได้ใช้ทั้งหมดในตัวหมวกกันน็อค แต่ในส่วนบนสุดของหัวจะใช้เพื่อป้องกันการเจาะ อีกทั้งมีหลายส่วนที่ใช้ Super fiber เพื่อให้แข็งแรงมากที่สุด จะเป็นส่วนของการ์ดคางที่แข็งแรงมากกว่า

 

ในการตัดตัวหมวกกันน็อค จะใช้เลเซอร์จากโรงงานผลิตหุ่นยนต์ตัด ในการใช้เลเซอร์ตัดนี้จะไม่มีการใช้ของมีคมใดๆในการตัดพื้นผิวตัววัสดุ อีกทั้งแม่พิมพ์ที่ใช้ในโรงงานสำหรับตัวหมวกกันน็อคนั้นยังผลิตภายในประเทศอีกด้วย ในญี่ปุ่น โรงงานผลิตหมวกกันน็อคที่ทำแม่พิมพ์เองมีเพียงแค่หมวกกันน็อค ARAI เท่านั้น

 

ความต้องการคือเพื่อการออกแบบและปรับให้ปราณีตมากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ แม้กระทั่งระหว่างการทดสอบ ซึ่งอุปกรณ์นี้จะทำให้มีความเป็นไปได้ในการจัดเรียงประเภทของหมวกกันน็อคทั้ง 3 แบบ ในขั้นตอนนี้จะเป็นการใช้เบ้าหล่อ หนึ่งชิ้นใช้เวลาทำหนึ่งวัน

 

หลังจากที่ตัวหมวกกันน็อคเสร็จแล้ว ทั้งหมดจะมีการเช็คความแข็งแรง มีการตรวจสอบอย่างเข้มงวดแม้น้ำหนักเบาหรือหนักกว่าเพียงแค่ 1 กรัมก็จะถูกตีกลับ

เป็นสินค้าชำรุด ส่วนที่บางจะทำใหม่ด้วยการเสริม Super fiber ที่น่าประหลาดใจ  คือกระบวนการที่ผมเขียนมาทั้งหมดของหมวกกันน็อค ARAI กระบวนการการผลิตที่ซับซ้อนไม่ได้เป็นอัตโนมัติแต่สร้างโดยคนงานที่มีทักษะความสามารถ

 

ความปลอดภัยมาเป็นอันดับหนึ่ง

 

เครื่องทดสอบ มีสามแบบ  Iron anvil plane hemisphere และ Edged ในรูปนี้คือ Hemisphere

 

ถัดไป เราจะเห็นที่ทดสอบคุณภาพของหมวก ที่ตึกทดสอบถัดจากสำนักงานใหญ่ เขาแสดงการทดสอบการกันกระแทก กันการเจาะ ทดสอบความแข็งแรงสายรัดคาง และทดสอบการเจาะชิวหมวก

ARAI HELMET ไม่เพียงแค่ทดสอบ JIS หรือขึ้นอยู่กับสินค้า SNELL แต่ยังมีมาตรฐานของความปลอดภัย การทดสอบนี้เข้มงวดกว่ามาตรฐาน เราจะเคยเห็นการทดสอบนี้ใน FIA (เหมือน F1)เข้มงวดที่สุดในโลก ในการทดสอบหมวกของ  ARAI ผลการทดสอบผ่าน การทดสอบไม่เหมาะสำหรับ SNELL เขาทำการทดสอบเพื่อผลกระทบของหมวกกันน็อคจากอุบัติเหตุจริง

 

อย่างไรก็ตาม ในการบรรยายกล่าวว่า ในการทดสอบเป็นเพียงข้อมูลตัวเลขในเงื่อนไขเดียวกัน ไม่ใช่การสร้างอุบัติเหตุที่เกิดขึ้นจริง ถ้าผลกระทบที่ความเร็วแสดงผลเป็น กิโลเมตรต่อชั่วโมง

แม้แต่ SNELL ที่กำหนดได้ว่า 27-28 กิโลเมตรต่อชั่วโมง อย่างไรก็ตาม อุบัติเหตุจริงเป็นไปได้ที่ความเร็ว 80 กิโลเมตรต่อชั่วโมง หรือมากกว่าหมวกกันน็อคจะต้องสามารถรองรับกับผลกระทบที่ไม่สามารถผลิตได้จริง  ดังนั้น หมวกกันน็อค ARAI รุ่น R75 SHAPE จึงได้รับความนิยมเป็นอย่างมากในวันนี้ 

 

R75 SHAPE แม้ว่าจะรูปทรงที่เพรียวและลู่ลมแต่ก็ยังมีความแข็งแรงทนทาน ไม่ใช่เพียงความพอใจในผลการทดสอบเท่านั้น จะเห็นได้โดยเฉพาะอย่างยิ่งเรื่องของการออกแบบและความปลอดภัย

 

ผลการทดสอบการเจาะ การทดสอบนี้ยังใช้สำหรับอะไหล่ที่อ่อน นี่คือรูที่โดนเจาะ

 

เพื่อป้องกันการกระแทกและลดความเสียหายของสมอง ความแข็งแรงของตัวหมวกและการออกแบบเป็นสิ่งสำคัญ นอกจากนั้นซับด้านในก็ยังเป็นปัจจัยที่สำคัญ ในญี่ปุ่น มีเพียงหมวกกันน็อค ARAI เท่านั้นที่ใช้ Multistage formed liner เพื่อให้พอดีกับตัวหมวก Multistage formed liner หมายถึงเทคโนโลยีในการวางส่วนประกอบทับซ้อนกันหลายชั้นนั้น ช่วยเพิ่มความแข็งแรง ซึ่งจะสามารถช่วยป้องกันศรีษะ โดยการทำส่วนบนสุดให้นุ่มและซับในภายในแข็งมากยิ่งขึ้นเพื่อป้องกันอะไหล่ตรงหน้าผาก เนื่องจากส่วนหน้าผากคือส่วนที่แข็งที่สุด

 

เสร็จสิ้นขั้นตอนการหล่อ แน่นอน ถ้าใครได้อ่านรายงานนี้ อาจมีบางคนมีคำถามว่า ทำไมต้องมีการเปลี่ยนแปลงส่วนแข็งหรือนิ่ม อย่างไรก็ตาม นั่นเพราะว่าถ้านึกถึงการล้มด้วยความเร็ว เมื่อหมวกได้รับแรงกระแทกถ้ามันแข็งไป สมองก็จะได้รับการกระทบกระเทือน แต่ถ้านิ่มไปมันก็จะไม่สามารถรองรับการะกระแทกได้ การเปลี่ยนความแข็งแรงภายในขึ้นอยู่กับตัวหมวกกันน็อค เทคโนโลยีนี้เฉพาะมากๆสำหรับหมวกกันน็อคของ ARAI ซึ่งมาพร้อมกับตัวหมวก FRP และทำจาก polystyrene foam ครั้งแรกในญี่ปุ่น


เครื่องทดสอบเจาะชิวหมวกกันน็อค จะยิงลูกเหล็กเข้าไปในชิวโดยแรงดันอากาศเหมือนกระสุนจริงของปืนลม

 

กระบวนการทำสีและประกอบ

หลังจากที่เยี่ยมชมแผนกขึ้นรูปและกระบวนการตรวจสอบหมวกกันน็อค เราก็รีบไปขึ้นรถบัสและไปชมโรงงานอื่นๆในอำเภอเดียวกัน กระบวนการทำสีเสร็จสิ้นที่นั่น ผู้บรรยายอธิบายว่ามีกระบวนการหลักอยู่ 2 อย่าง อย่างแรกคือวิธีการทำสีทึบหรือแบบกราฟฟิคที่เรียบง่าย และอย่างที่สองคือการใช้สีน้ำเคลือบ ผมเคยได้ยินเกี่ยวกับรูปแบบกราฟฟิคที่ซับซ้อนที่ถูกขายไปเมื่อเร็วๆนี้ และส่วนใหญ่นั้นทำด้วยสติ๊กเกอร์ แม้แต่ในโรงงานนี้ ที่พนักงานทำกระบวนการนั้นด้วยมือ  ดังนั้นพนักงงานจะต้องปรับให้เกิดความพอดีด้วยมือของเขาเอง

 

ต่อเนื่องจากเรื่องนี้ การใช้สีน้ำเคลือบที่นี่คล้ายกับที่ใช้สำหรับรูปแบบพลาสติก อย่างไรก็ตามไม่เหมือนกัน เพราะว่าใช้ความร้อนหลังจากสีอยู่ตัวแล้ว ในการทำนี้ จะไม่ละลายด้วยการเคลือบใส เมื่อเสร็จจะมีความเหนียวและทนทาน

 

หลังจากนั้น พวกเราก็รีบขึ้นรถบัสอีกครั้งและไปอีกโรงงาน เพื่อไปดูกระบวนการประกอบหมวกกันน็อค และประมาณ 80 % ของหมวกกันน็อคเป็นสินค้าส่งออก จากที่ผมดูกระบวนการประกอบ ถูกตาต้องใจหมวกกันน็อคที่มีสีสันฉูดฉาดที่ไม่ได้ขายในญี่ปุ่น และเห็นความปราณีตในการทำงานของพนักงานที่นั่น งานบางอย่างเช่นการเจาะรูชิวหมวก ที่มองว่าใครๆก็ทำได้ แต่พวกเขาทำกระบวนการเหล่านั้นด้วยความปราณีต ผมได้ยินว่าเป็นกระบวนการที่ต้องระมัดระวัง เพราะว่ากระบวนการนี้มีผลโดยตรงกับความสะดวกสบายในการสวมใส่่

 

ท้ายสุด หลังจากการตรวจสอบ สินค้าจะต้องถูกห่ออย่างปราณีตและรอเวลาขนส่ง ทั้งหมดมีกระบวนการกว่า 20 ขั้นตอน ใช้เวลาประมาณเดือนครึ่งในการผลิต จากขั้นตอนทั้งหมดจนหมวกส่งถึงลูกค้า

 

ผลการทดสอบการเจาะ ผมเห็ยรอยบุ๋มเล็กๆในวงกลมสีแดง

 

ความหลงใหลในผลิตภัณฑ์

สุดท้ายนี้ ผมได้บันทึกบางอย่างเช่น วิธีการรักษาหมวกกันน็อค ARAI ผมได้เห็นในความพิเศษของความสะดวกสบายชิวหน้ากันซึมและนวมภายใน น่าประหลาดใจ ผมไม่รู้เพราะว่าผมไม่ได้ใส่แว่น แต่หมวกของ ARAI ส่วนมากปรับใช้สำหรับผู้ที่ใส่แว่นตา นอกจากนั้น ยังสามารถปรับให้พอดีกับแว่นตาหรือบุคคล เมื่อเร็วๆนี้ผมรู้สึกว่า หมวกกันน็อคเหล่านั้นมีการยืนยันสำหรับการปรับให้เข้ากับผู้ใส่แว่นตา อย่างไรก็ตามหมวกกันน็อค ARAI ทำให้สามารถใส่แว่นตาได้

 

หมวกกันน็อค ARAI เป็นการทดสอบภายในองค์กร ว่าระยะทางที่พนักงานขับขี่มอเตอร์ไซค์ระยะเท่าไหร่ต่อหนึ่งเดือน พนักงานที่ทำได้สูงสุดมากกว่า 2,000 กิโลเมตรต่อเดือน รวมทั้งผู้บริหารสูงสุดขับได้ 1,000 กิโลเมตรต่อเดือน พนักงานคิดว่าตัวเองเป็นผู้ใช้งาน และพวกเขาทำงานสร้างผลิตภัณฑ์ด้วยทัศนคติที่ว่า พวกเราไม่ต้องการถูกหลอกในผลิตภัณฑ์ที่เราใช้ ผลิตภัณฑ์ได้รับรางวัลครั้งแรกเกี่ยวกับการตอบแบบสอบถามความพึงพอใจของลูกค้าในอเมริกากว่า 13 ปี ในการผลิตโดยความพยายามอย่างต่อเนื่องของพนักงานเพื่อความปลอดภัยและสะดวกสบาย

 

เดือนมิถุนายน 2015 หมวกกันน็อค ARAI ได้เปิดตัวหมวกรุ่นใหม่ RX-7X ดูๆคล้ายกับรุ่น RR5 ที่ผ่านมา แต่มีการเพิ่มเติมความปลอดภัยและประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น เช่นตำแหน่งชิวที่ต่ำลงเพื่อความปลอดภัยและประสิทธิภาพของแอร์โรไดนามิค และมาพร้อมกับกลไกการพัฒนาใหม่ที่ทำให้ชิวสามารถปรับได้สามระดับ ผมอยากให้ชาววีไบค์ ที่อ่านรายงานนี้ได้สัมผัสและหลงรักขั้นตอนของการผลิตไปด้วยกัน !

 

 

สุดยอดหมวกกันน็อคระดับโลก พร้อมให้คุณเป็นเจ้าของแล้ว Arai 

 

 

โพสต์ที่เกี่ยวข้อง

Return Top